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你认为能称得上机械制造业「皇冠上的明珠」的有哪些?

时间:2020-02-22   来源: 龙8国际pt官方网站  点击:

  JWST是世界最先进的空基天文台,它是NASA、欧空局和加拿大航天局的联合项目,是天文界大功臣哈勃望远镜的继任者,且观测精度高出哈勃100倍。该计划始于1996年,经过了漫长的开发、设计和建造,整个过程可谓一波三折,近期望远镜主体组装已经完毕,还在进行各种严格到变态的测试工作,预计于2018年10月搭载欧洲阿丽亚娜5号火箭升空成为我们观测宇宙的崭新利器。

  为了避开大气层的干扰,哈勃望远镜跑到距地面570公里的太空运行,而JWST走得更远,它的工作地点位于地球背阳一侧距地球150万公里处,在这个点上物体受太阳、地球两大天体引力作用能保持相对静止,既“第二拉格朗日点”,它将不会围绕地球旋转,而将永远躲在地球的背阳面与地球同步围绕太阳旋转,也就是说它是一颗太阳的人造卫星。这个距离大约是哈勃轨道高度的2600多倍。

  这注定是一趟有去无回且无人照顾的就职之旅。哈勃曾经因故障接受了五次在轨维修,而没有人能够带着工具抵达JWST工作的位置,人类迄今距离地球最远的记录是阿波罗13号成员在路过月球背面轨道远地点时创造的,大约为40万公里(还是因为突发故障被逼无奈),而这一记录仅约JWST工作轨道高度的1/4。所以,在工程技术上要求做到自动安装且终生不维护。为什么是自动安装?后面会讲。

  相对于哈勃望远镜,詹姆斯韦伯望远镜技术更先进,能够观测宇宙中更遥远的信号,其主镜面直径达6.5米(原计划是8米,但是因为太贵且技术难度太大所有放弃了),其镜面面积是哈勃望远镜的五倍。

  其主镜由18个六边形子镜片组成,每一个都有独立的校准系统,将在升空后进行一系列的校准和调试,确保它们对焦精准,之后任务运行过程中每过一段时间就会校准一次。和哈勃的可见光观测不一样,JWST将工作在红外波段下,为了避免干扰,工程师们还为望远镜配备了一个巨大的遮阳伞,展开后有12.2米宽18米长,用于隔绝太阳辐射的热能,使得望远镜的工作温度始终维持在50k以下(约零下230摄氏度)。它制造完成后是这样的

  所以工程师设计了精密的折叠结构,把基座、主镜片和遮阳伞折叠起来,保证望远镜能塞进阿丽亚娜5号火箭中,到达目的地后再像变形金刚一样展开,而展开过程却并不像变形金刚那样“唧唧咔咔”几下搞定,而是极其小心、缓慢地进行,整个展开过程历时数十日,这就是刚才提到的自动安装。韦伯望远镜若全被伸展开,将有一架波音737客机那样大,万一什么地方卡壳而展不开或者展开的误差太大呢?天哪,那将是一场灾难。想象一下,那可是距地150万千米的深空,你不可能送人去帮它一把。所以,这是一次只许成功,不许失败的大工程,也可以说是大赌博,赌资高达88亿美元。

  作为天文望远镜,最重要的部件当属镜片了,18个子镜面组成一个统一的主镜面,用于观测距离以光年计的目标,这需要它们在展开后的排列精度误差小于人类头发丝直径的万分之一。

  计划初期,天文学家曾打算用超低膨胀玻璃。但当把试验镜片冷却到零下233℃时,玻璃发生的弯曲足以使望远镜完全失效。最后,镜片的材料选择了铍。

  然而,要制作没有残余应力的铍金属镜片是极为困难的,切割金属的表面会使剩余的金属部分有向上弯曲的趋势。

  另外,抛光六边形的镜片也非易事,直到距离边缘5毫米处都是要抛光的,若未经抛光边缘的宽度每增加一倍(10毫米),那将使望远镜的反射光量减少1.5%,对于天基望远镜工程来说绝对是一个重大的损失,如此高难度的抛光也是第一次。最终镜面能够达到多么光滑呢?把主镜面放大到美国国土面积(约960万平方公里)那么大,你能看见的最大凹陷相当于一个核桃大小。

  然而即便是抛光到极致平整的铍在近红外波段的反射性并不是最理想的,因此每块分镜面都必须镀上大约3.4克的黄金。

  从2010年6月开始,NASA的工程师们开始为每一块子镜片进行涂层处理工作,科学家将黄金涂料加热到1371摄氏度,使黄金涂料由固态变成液态,并蒸发到铍制镜片上,表面的黄金涂层厚度要求是精准的120纳米,这一工序总共花了15个月,然后再花了4个月完成了冷冻测试。

  我们所提到的一切,都是基于正常室温生产装配、接近于绝对零度的真空高辐射环境下使用为前提,这对工程技术提出了前所未有的挑战。JWST发射升空后,由于某种热梯度的影响会使望远镜发生轻微变形,在观测过程中,需将镜面精确地对准特定方向,这时候也会产生极微小的温度变化,而这个变化也会给观测结果带来轻微但不可接受的精度影响。

  为了解决这个问题,工程师们设法在每个子镜片后面都安装了7个微型电机,每个电机可以通过推、拉使子镜面的位置产生略微超过10纳米的改变。

  如此一来,只要从地球发送遥控信号到150万公里的地方激活子镜面背后的7个微型电机,就可以单独调整每一块子镜面相对于其他子镜面的曲率和方位,以补偿形变带来的影响。

  而如果一个产品的制造成本是天文数字、技术难度大到业内专家都抱着看热闹的心态围观、运输过程充满风险、要实现自动安装后在极端恶劣的环境中工作且使用寿命内做到不维护,再加之使命意义非凡,那么这样的机械产品都算不上一颗明珠的话,那我不知道还要怎样。这个JWST完全符合上述标准:

  1. 制造过程中预算不断攀升,在主体最终装配完毕后目前已经花掉88亿美金,相当于造两艘 “尼米兹”级核动力航空母舰再配上11架F-18E超级大黄蜂。然而JWST重量仅仅6.5吨而已,折合成本单价人民币460万一斤(⊙o⊙)…

  2. 这么贵的东西,投资风险极大。在制造、测试手段上让专家绞尽脑汁,且很多手段上都被业内人士认为不可能实现,比如说对镜面平整度、稳定性的检测手段,要求对镜面上数十万个点同时进行拍照,然后对比每一张照片中各个点的位移情况,从而判断镜面有无形变,拍摄速度要求达到N次/秒以上,N的值是背景环境的振荡频率,通常在5000以上(注意是同时对数十万个坐标进行测量),这样才能排除空间温度差异、震动等因素对材料形变的影响,其难度可见一斑。

  3. 必须规避火箭发射过程中的剧烈震荡和加速度、曲折的入轨过程和在轨展开过程(并且是在室温组装、接近绝对零度的环境中进行操作)对精密光学设备的影响。

  4. 使命意义非凡。它能够看到宇宙诞生最初的光,能够对系外行星的质量、大气成分等进行准确的判定,与它所具备的观测能力相比,人类现在完全是个瞎子。

  这里有个从YouTube 搬运来的视频,演示了明年JWST在奔向深空的途中展开的全过程,有兴趣的朋友可以看一下,英文旁白。留意它的“晕轨道”- Halo Orbit,很有意思。

  1. 有几位朋友提到这个东西因为无法量产,所以跟机械制造无关。在下有点头疼。要是人家花600多亿人民币造的是一个占地几十亩的钢铁巨物,是不是一下就觉得其实不必量产也算是机械制造了?我们说的是明珠,不是珠子。

  2. 技术分为科学技术和工程技术,前者即科研,后者即应用,我们说的就是它。而在应用领域,越是领先的项目越是风险巨大,原因是制造过程中“技术暗箱”越多,毕竟是在集合众多领域最先进生产力办大事,那么拼的就是项目管理能力了。我非常认同JWST项目在管理中屡屡出现问题,但是,如果它顺利“上岗履职”,那么说明它的制造者从磕磕绊绊中获得了多么宝贵的管理经验?虽然这收获不是我们中华名族的,但作为人类还是感到万分欣慰。

  3. 很多朋友在纳闷它既然躲在地球背阳面,那么太阳能电池板有何用?看看视频中它在轨道上那风骚的走位你就明白了。

  涡轮进口温度已经接近2000K,而涡轮叶片熔点只有1400K左右,这就要靠气膜冷却一直吹吹吹。

  压气机增压比轻轻松松十几个大气压,燃烧室燃烧后,十几个大气压的压比在两三级涡轮中就又降回去。

  航发高压轴转速最高超过100000r/min(更正:小型涡喷才有这么高转速,越大型航发转速越低,目前民机通用的大涵道比涡扇高压轴转速最高每分钟一万转左右,低压转子3000-4000转每分。产生的高应力应该是差不多的,毕竟风扇叶片一米多的高度,比高压涡轮级叶片不知道高到哪里去了。制约转速的还有叶尖失速和局部超音速等问题,就不详谈了),每分钟十万转啊,每秒接近两千转,这么大的转速产生的离心力将是巨大的,而这都由三四厘米的叶片承受。

  就相当于一个三四厘米高的叶片,悬挂着一辆汽车的重量,由1400K就会融化的钢做成(更正 叶片材料不是简单的钢,最早是高温不锈钢,现在一般是各种高温合金,陶瓷材料也在做不过目前还有好多问题。答主只对气动方面略知一二,对材料结构强度一块所知甚少,平时提到的话都是直接简称 涡轮钢。),却在2000K的气体中工作,气体还是十几个大气压,还得稳定工作不等出一丁点差错,其他什么能做得到吗?

  这还只是一个小的方面,燃烧室火焰筒上的冷却小孔,理想的渐扩孔,却加工不出来只能打直孔。喷油嘴的煤油管路,直径是零点几毫米的级别,嗯我们做不出来。三维叶片气动设计,到底什么样才是最优的,计算机也算不出来,做个简化版的吧,我们也加工不出来。

  这个问题公认的答案之一肯定有现代航空涡轮风扇发动机。以顶尖的F119发动机为例,其涡轮进口温度达到1850-1950K,发动机加力推力155.6千牛(约合15.86吨力),推重比超过10。这样的先进涡扇发动机,拥有制造技术的国家寥寥无几。

  更加令人惊叹的是,F119在拥有如此强大推力的极端工况下,全寿命可能依然长达上万小时,首翻期寿命据称已经超过了俄制三代航发全寿命。(这个我信)

  说到航空发动机,这的确是中国的一个痛处—尽管目前情况在不断改善。能生产EJ200/M88以上级别军用涡扇发动机的国家,也就是五大流氓。但论成果与技术水平,中国一直以来都是最让人没底的一个。近年来中国确实取得了不小的突破,比如在高温合金等材料学方面,几乎年年有进展,令人欣喜。总的来看,中国的水平确实远未达到F119发动机的技术水平。不过近期有关WS-15的消息又让人眼前一亮,或许,中国在这一行业的位置就要重新定位了。

  更新下,找了万吨水压机的资料,更新在后面。万吨水压机可能够不上工业制造皇冠上的最灿烂的钻石,但是,这种巨型设备,也只有大国,大工业才需要的设备,正好也证明了中国工业的崛起。他最起码是皇冠上托起钻石珠宝的黄金基座。

  看了好多,大家都在说航发。这东西确实是无可厚非的钻石产品。但是大家都知道想要加工出来某个精度的产品,那么制造这个产品的设备需要精度更高,能力更强。

  前几年我们刚刚能自制,不晓得国外对我们是否还是禁止出售状态。这方面行业有人在么?透露一下呗。

  也许,学工科的,或者在工厂里面工作过的才会给我点赞吧。配图不是五轴的。哈哈哈,大家感受一下类似吧。

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  锻造根据成型时金属流动方式分为模锻和自由锻两种,模锻是金属在近似封闭的模型中整体成型,常用于大批量锻件生产。

  由于金属在模锻过程中整体流动,因此要求设备能力较大;自由锻造是局部变形,通过压力机上下砧座和相关附具,将金属逐步锻打成需要的形状,常用于单件小批量和大型锻件生产。比如汽轮机转子、大型支撑辊、船用大型曲轴、核电中的压力壳、蒸发器、接管段等等。这些大型锻件无法用模锻的方法生产,只能在自由锻造压力机上实现。

  比如,一个解放车发动机的六拐曲轴的模锻需要12500吨压力机,若是尺寸再大,例如,飞机上的模锻件则需要3万吨甚至8万吨压力机才能实现;自由锻造是局部变形,通过压力机上下砧座和相关附具,将金属逐步锻打成需要的形状,常用于单件小批量和大型锻件生产。比如汽轮机转子、大型支撑辊、船用大型曲轴、核电中的压力壳、蒸发器、接管段等等。这些大型锻件无法用模锻的方法生产,只能在自由锻造压力机上实现。

  一般常说的万吨水压机主要指自由锻造水压机。 在一重15000吨水压机建成投产之前,国内万吨以上的自由锻造水压机有3台,其中一台为一重自主建造的12500吨水压机,一台12000吨水压机在二重,由捷克制造,另一台12000吨水压机在上重,由上重和江南造船厂联合制造。3台水压机均为三梁四柱结构,其中一重、二重的水压机横梁为铸造组合结构,上重水压机横梁为焊接结构;水压控制系统均采用锥阀系统、水泵站蓄势器传动,大手把操作。配有工具操作机,缺少锻件尺寸精度控制,锻件精度差,机械化水平低,生产效率低。

  国际上已有15000吨级水压机有2台,俄罗斯和罗马尼亚各有一台。其中,俄罗斯的水压机是自己生产、德国德马克公司改造,罗马尼亚的水压机是德国西马克公司生产。在主机结构、水压机控制和电气控制系统上都各有特点,但总体技术水平比我国现有的水压机都高。 对比国内外现有的万吨以上水压机,一重新的15000吨水压机主要参数为:公称压力15000吨、三梁四柱结构、柱距7米、水压。不仅在能力上超过现有的所有水压机,是世界上最大的,而且在主机结构和控制系统水平上也有全面提高,是世界上最先进的重型自由锻造水压机。

  1961年12月,江南造船厂成功地建成国内第一台12000吨水压机,为中国重型机械工业填补了一项空白。 由于经济建设发展迅速,电力、冶金、重型机械和国防工业都需要大型锻件,当时国内只有几台中小型水压机,根本无法锻造大型锻件,所需的大型锻件只得依赖进口。

  1958年5月,在中共八届二中全会上,第一机械工业部副部长沈鸿给中共中央主席写了一封信,建议利用上海的技术力量,自力更生,设计制造自己的万吨水压机,彻底改变大型锻件依赖进口的局面。 沈鸿的建议得到的支持,并将这封信批给当时的总书记,很快就把建造万吨水压机的任务下达到上海。中共上海市委明确表示:要厂有厂,要人有人,要材料有材料,一定要把万吨水压机搞出来! 经过中央有关部门的研究,决定由沈鸿任总设计师、林宗棠任副总设计师,组成设计班子。万吨水压机安装在上海闵行重型机器厂内,由江南造船厂承担建造任务。 建造万吨水压机在一无资料、二无经验、三无设备的情况下,总设计师沈鸿和副总设计师林宗棠带着设计人员,跑遍全国有中小型锻造水压机的工厂,认真考察和了解设备的结构原理及性能。用纸片、木板、竹竿、铁皮、胶泥、沙土等材料做成各种各样的模型,进行反复比较,广泛听取意见,最后确定设计方案。 全体设计人员尊重科学,尊重实践,决定先将万吨水压机缩小成1/10,造1台1200吨水压机,让它投入生产,进行模拟试验。在1200吨水压机的制造过程中,由于没有锻造大型铸钢件的设备,因此决定采用钢板整体焊接结构,将上横梁、活动横梁、下横梁3座横梁用多块钢板焊接成一个整体。但整体焊接究竟能承受多少压力,谁也说不清楚,为了确保安全,先造一台120吨水压机作试验。不久,一台120吨水压机制造成功,经过实际考验,压力增加到430吨,横梁完好无损,于是当即决定12000吨水压机3座横梁采用整体焊接的方案。这是一次工艺改革,不仅使横梁总重量从原来的1150吨减轻到570吨,同时使机械加工和装配工作量也减少了一半以上,为国家节约了大量资金。

  1959年2月,江南造船厂成立万吨水压机工作大队,从而拉开了打一场加工制造硬仗的序幕。万吨水压机有两大特点,一是大和重;机身高33.65米,机上有13个特大件,即3座横梁、4根立柱和6只工作缸。3座横梁的重量是100~300吨,像一座小山,最重的下横梁是用100多块钢板拼焊成的;4根立柱各长18米,直径1米,重80吨,就连立柱上的螺丝帽一个就有五六吨重。二是精密:要求加工的零件具有高精度,否则就安装不起来。要完成万吨水压机的建造任务,还得闯过金、木、水、火、电5个大关。金是金属切削;木是大摆楞木阵,闯过起重运输关;水是水压试验关;火是热处理关;电是特大件电渣焊接关。 首先要过的是电关。万吨水压机的3座横梁、4根立住和6只工作缸都是采用铸钢件焊接来代替整段结构,焊缝厚度一般为80~300毫米,最厚的达600毫米。如果将全部焊缝折成100毫米厚,它的长度可延伸3公里以上;如果用一般的手工焊,一个电焊工要足足干30年才能焊完。电焊的重担落在工人工程师唐应斌肩上。技术员宋大有在一本杂志上看到国外有一种电渣焊的新技术,能焊很厚的工件,于是提议试一试。电渣焊研究室很快成立了,唐应斌等的试验从1200吨水压机的大件开始,失败一次接连一次,几次出现漏渣险象,几次奋不顾身地堵漏,化险为夷,经过一段时间的模索,全面掌握了这门电渣焊的新技术,经鉴定,万吨水压机的焊缝质量完全符合技术要求,焊缝性能如同原材料一样好,焊接变形也控制在设计要求之内。 接着攻克木关。万吨水压机的肢体重,100吨上下的零件12个,50吨左右的零件20余个,最大的部件为300吨。万吨水压机的工地设在上海重型机器厂金加工车间,厂房的屋顶刚刚盖好,里面只有一台8吨的履带式起重机和一些小型千斤顶,靠这几件工具设备是不可能把大部件运进车间的。起重组长魏茂利受到大船下水用滑板涂上牛油把几千吨重的船体稳稳推下黄浦江的启示,建议用同样方法,铺下了长长的木滑板,木滑板涂了一层厚厚的牛油,就这样把一只只上百吨重的零件慢慢地拖进了加工车间。 工件进车间的难题解决了,而重达300吨的下横梁要翻身,没有能吊300吨重的大吊车,横梁翻身成了难题。魏茂利想出一个办法,做两只6米高的翻身架,在下横梁两侧的中心部位各焊上一根轴,装上钢丝绳,用四五十只千斤顶,将下横梁一毫米一毫米地往上顶高至6米高处的翻身架上,然后轻轻地一拉钢丝绳,300吨重的庞然大物就可自如地转动起来。这一办法被工人们称为蚂蚁顶泰山、银丝转昆仑。

  水压机的3座横梁焊接后,必须放进炉子里进行热处理,这样焊接处就不会断裂。一座长10米、宽8米、高4米的横梁要热处理,必须有相应的炉子,上海重型机器厂的领导和工人们经过努力,砌成一只长14米、宽11米、高7米的特大型炉子。横梁热处理工序是:炉内温度烧到900℃,经保温后,再让工件逐渐冷却,但这样做降温太慢,于是工人们打破在100℃左右拆炉门的常规,当炉内温度还在400℃就开始拆炉门。第一次整整用了7小时,才把3万块耐火砖砌成的炉门拆下;第二次拆炉门时,工人们搞了技术革新,只化了2小时,第三次拆炉门时,又搞了个机械化,结果不到1分钟就拆完了炉门。经过试验测定,3座横梁顺利地通过了火关,质量完全符合要求。 攻克了火关,再攻金属切削关。3座横梁金属切削精密度要求极高,当时又没有10米以上的大刨床,困难自然不少。工人工程师袁章根在技术人员和工人的配合下,搞技术革新,用几台移动式土铣床直接放在横梁上加工,并用53把刀盘同时铣削,不但加快了进度,而且各刀盘间的接缝处理得非常好,质量超过设计要求。3座横梁上各有4个大立柱孔,要求同一直线毫米,厂里没有大型精密镗床,袁章根和工人们经过研究,采用4根简易镗排同时加工。加工开始后,工人们几天几夜不离机床,在精加工最后一刀时,他们扛来几十斤重的量具,上上下下量了100多次,最后使3座横梁12个孔累计误差只有0.24毫米。金属切削关的攻克,为万吨水压机精确安装奠定了基础。

  1961年12月13日,万吨水压机开始总体安装,只用了2个月时间。在上海交通大学和第一机械工业部所属的机械科学研究院等单位协助下,对这个身高20余米,体重千余吨的巨人进行详细的体验--应力测定试验。体验时间用了三四个月,然后开始进行超负荷试验,强攻水关。 在总设计师沈鸿的指挥下,高压水泵发出嗡嗡的声响,压力表的指针缓缓上升:8000吨,正常;10000吨,良好;12000吨,没问题;16000吨,机器完好无损。在人们的欢呼声中,第一台万吨水压机建造成功了; 这台万吨级锻造水压机,从调研设计到投产,历时4年,其中1年半时间进行调研、设计和试验,2年加工制造,半年时间安装试车。在建造过程中得到国家领导人的关心和鼓励。1959年,国家主席视察万吨水压机工地时鼓励工人们说:你们大胆干吧,万一失败,再有第二台,第三台,积累经验,将来终会成功的。

  1962年,全国人大常委会委员长朱德视察万吨水压机时兴奋地说:这台机器制造成功,代表了我国的工业发展已达到一个新的水平。过去,外国人不相信我们能造这样大的机器;现在,事实说明了我们中国人民是有能力的,不仅能造万吨水压机,而且造得好,造得快。 万吨水压机建成后,为国家电力、冶金、化学、机械和国防工业等部门锻造了大批特大型锻件;30多年来,仍在正常运转,为社会主义建设作出了重大的贡献。

  这台水压机的制造成功,为我国的锻造事业跨进世界先进行列起了重要作用。它是锻造万吨巨轮发动机主轴、大型发电机转子轴、大型轧钢机架、炮管及导弹壳等不可缺少的设备。水压机工作时的优点是力量大、施力缓慢均匀、无震动,因此被锻造的钢铁内部结构密实、有韧性、不易断裂。工作水来源于相互接通的低压容器和水箱,其压强为大气压强。低压水进入高压水泵,经吸取加压后进入高压容器。再利用空气压缩机加压,推动其流入主缸和升降缸,加压后的水的压强大约为350个大气压(3.5×107帕)。图6-5所示的情况是主缸柱塞拾起过程的一个瞬时时刻。开停阀是控制水压机的工作步骤和开、停机用的,在左位置时,水压机主缸柱塞向下压锻件。在右位置时,升降柱塞提起主缸柱塞。在中间位置时,水压机停止工作。 万吨水压机工作原理示意图 水压机的工作过程是首先把开停阀手柄放在右边位置上,这时高压水通过三通接头,由管a经管b进入升降缸,于是高压水顶起动横梁和主缸柱塞,主缸中的水被推挤,经管C和管d、d′流入低压容器,再返回水箱。然后搬动开停阀手柄放在左边位置上,这时高压水经三通接头由管a和管c进入主缸,向下压柱塞,当柱塞下端的上砧接触锻件时,水压机开始锻造工作。这时升降缸中的水被推挤,经管b和管的d′进入低压容器,再返回水箱。重复以上过程,就可以对锻件连续进行锻造。

  完成锻造任务后,把开停阀手柄再搬到右端位置,顶起主缸柱塞,运走锻件后再把开停阀手柄放在停的位置,这就封闭了高压容器流动管1,使水压机停止工作,于是完成了一个整工作过程。 水压机的工作原理是帕斯卡定律。虽然原理比较简单,但制造工艺比较复杂,技术要求比较严格,属于大型设备。它的主机质量为2200多吨,高32米,有40000多个零件。较大组成部件有六个主缸,四个大立柱,三个横梁。要承担这样的压重,其基础要打入地下40多米。 水压机的主缸结构是用6个分缸代替一个大主缸,这是为了让它能产生几个不同的压力,同时避免制造工艺上的困难。主缸内的水压强很大,如果用一个大主缸,要求它能产生12000吨(1.2×10^8牛)的压力,按3.5×10^7帕的压强(相当于350公斤/厘米^2)计算,需要直径为2.1米的大缸。对于这样大的缸,要求承担这样大的压强,不仅制造技术上有很大的困难,而且材料强度也很难满足要求。采用六个分缸,则每个分缸柱塞只要产生2000吨(2×10^7牛)的压力即可。对于这样的要求,只用0.83米直径的缸就可以,这就解决了制造缸的困难,同时又降低了对材料强度的要求。把一个大主缸分为6个分缸,在使用时可以根据不同的要求,改变使用缸的个数,分别产生4000吨、8000吨和12000吨的压力,这样锻件既可根据要求用不同的压力一次锻造,又可以采取递增压力来锻造,使锻造出的工件均匀、密实。

  上海重型机器厂 12000吨自由锻造水压机 江南造船厂、上重研制 1962年6月22日投产

  中国第一重型机器厂 12500吨自由锻造水压机 沈重、一重设计制造 1964年12月投产

  中国第二重型机器厂 12000吨自由锻造水压机 捷克斯洛伐克制造 1968年投产

  中国第一重型机器厂 15000吨自由锻造水压机 一重设计制造 2006年12月30日投产

  中国第二重型机器厂 16000吨自由锻造水压机 二重设计制造 2008年2月21日试生产

  上海重型机器厂 16500吨自由锻造油压机 上重、西重所研制 2009年6月投产

  洛阳中信重工 18500吨自由锻造油压机 中信重工、德国威普克研制 在建,2010年投产

  重庆西南铝加工厂 10000吨多向模锻水压机 第二重型机器厂设计制造 1982年3月投产

  重庆西南铝加工厂 30000吨模锻水压机 一重、一机部机械研究院研制 1973年9月投产

  西安三角航空科技 40000吨模锻液压机 中冶京唐、清华大学研制 在建,2010年投产

  西安三角航空科技 80000吨模锻液压机 红原锻铸、清华大学研制 在建,2012年投产

  中国第二重型机器厂 80000吨多向模锻液压机 第二重型机器厂设计制造 在建,2011年投产

  长春一汽锻造 12500吨热模锻压力机 第二重型机器厂设计制造 2007年投产

  十堰二汽 12000吨锻压机 德国EUMUCO公司设计制造 1977年投产

  洛阳一拖锻造 12500吨热模锻压力机 第二重型机器厂设计制造 2008年5月投产

  天津天锻压力机 10000吨等温钛合金锻压机天津锻压机床总厂研制 2004年投产

  山东丛林集团 10000吨油压双动铝挤压机上重、西重所研制 2002年7月投产

  辽宁忠旺集团 12500吨油压双动铝挤压机上重、西重所研制 2002年7月投产

  重庆西南铝加工厂 12500吨水压卧式铝挤压机沈阳重型机器厂设计制造 1971年5月投产

  山东兖矿轻合金 15000吨油压双动铝挤压机德国西马克梅尔研制 在建,2011年投产

  由冯布劳恩领衔,美国波音公司制造,美国国家航空航天局(NASA)在阿波罗计划和天空实验室计划两项太空计划中使用的多级可抛式液体燃料火箭,截至目前仍是人类历史上使用过的自重最大的运载火箭,高达110.6米,起飞重量3038.5吨;总推力达3408吨,月球轨道运载能力45吨,近地轨道运载能力118吨,人类最强运载机器。

  用航空涡轮发动机和土星五号起飞送上太空,在太空接近绝对零度的环境里工作带望远功能的10nm级光刻机。

  就是生产各种cpu gpu集成电路的那种光刻机,几乎集合了人类所有的工业智慧,被称为人类史上最难制造的精密机器,目前世界上仅有几家能生产制造14nm 10nm 7nm以上光刻机的厂家。

  目前光刻机的龙头老大是荷兰的ASML,这家公司由三星、英特尔、台积电三家公司负责投资供养,由于研制升级光刻机花费巨大,就算这三家市值上千亿的公司供养其发展都颇为不易。

  除了龙头老大荷兰ASML,日本尼康、佳能、索尼、也有光刻机业务,不过都处于半死不活的状态,也就是说,所得根本不能养活自身,可见光刻机的研制升级难度何等高。

  光刻机由于属于战略级机器,欧美等国对中国长期实行封锁进口状态,导致现在中国还只能生产国际即将淘汰的28nm芯片(芯片!不是光刻机),国内芯片行业十分被动,例如华为麒麟960芯片均为16nm级别,台湾那边的硅晶厂根本不可能给麒麟芯片上10nm的工艺,然而三星和高通的芯片,已经在10nm级别,根本没有可比性。

  光刻机绝对是人类史上最难攻克的难题,影响着人类的方方面面,比起航天飞机更难制造(请注意,是航天飞机不是宇宙飞船)

  最后希望祖国的方方面面都能够强大起来,不要再受国外科技制裁,经济制裁,我爱中国。

  题主,本来我以为机械制造业的皇冠是黄金打造,镶嵌两三颗宝石。结果现在发现这皇冠直接就是宝石堆砌成的( ̄▽ ̄)。

  这么说吧,中国目前不能制造或者技术水平远远落后于国外的,都算人类机械制造皇冠上的明珠。

  航空母舰,这货把一个国家的工业从里到外,软的硬的,从质到量都考验了个遍

  对人才的要求很高。从设计到建造再到使用,需要大量的专业人才,往往需要数十万上百万人才能支撑整个航空母舰需要的产业

  对设计的要求已经变态了。如何利用手头上的东西,考虑到从建造到退役的所有问题,绝大部分学霸是没法设计的

  对材料的要求高的一匹。别的不说能炼出航空母舰龙骨用的钢的国家全球不超过十个

  对工艺的要求也不低。各种材料该如何拼接才能发挥出最高的性能?才能不影响整体强度?都非常头痛

  对精度的要求更吓人。航空母舰的安装精度都达到了毫米级,要求的变态性相当于让你在十米外穿针

  对软件要求也很高。要求有最高的可靠性,又要求最大的数据处理能力;既要求数据在最快速度内传递,又要求出现bug时不会影响其他系统

  对国家的整合能力要求极高。由于基本覆盖了各个学科,所以如何将这些东西整合成一艘巨舰就是一个大智慧

  对工业的齐全程度也高的吓人。航空母舰需要最高级的造船、冶金、加工、电子、航空、航天、机械各个工业,真正能够集全的只有五大流氓

  恩格斯曾说过:“现代的军舰不仅是大工业的产物,更是大工业的缩影”。从现代的军舰上可以非常全面的看出一个国家的工业水平

  借用黑海造船厂厂长马卡洛夫的话:完成瓦良格号,“我需要苏共中央,国家计划委员会,军事工业委员会,九大国防工业部,六百个行业,八千个配套厂家,总之,我需要一个伟大的国家”

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